Makerfight . Présentation du ROBOT

Ça y est notre robot pour le MakerFight est terminé !!

Après 6 mois d’ intense conception , de centaine de lignes de code , de découpe laser d’ une précision micrométrique et 245 heures d’ impression 3D le voila sous sa version définitive entièrement en carbone équipé d’une lame de 28 dents en carbure de tungstène tournant à plus de 25 tours par minute ! De quoi pulvériser n’importe quel adversaire en moins de 1 jours !

Mieux vaut quelques images plutôt qu’un long discours :

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Une électronique de pointe
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Une motorisation surpuissante
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Une visée ultrasonique pour la lame de tungstène
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La bête avec son contrôleur à retour de force

En raison du haut degré d’ innovation créer pour ce projet nous sommes aux regrets de vous annoncer qu’ aucune source, aucun fichier stl ni la moindre ligne de code ne sera partagé en OpenSource .

Support de capteur de distance ultrason

Voici un support de capteur ultrason réalisé sous SketchUp et imprimé avec du PLA .

Pas besoin de rajouter des supports pour l’ impression, ils sont déjà existants dans le modèle 3D.

Il est dessiné pour un capteur HC SR04 largement utilisé avec Arduino .

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La fixation du capteur sur le support est faite avec un collier de serrage en plastique type Rislan. Il pourrait être amélioré avec une fixation clipsable pour se passer de collier .

Le support lui se fixe avec des vis M4 .

Le fichier stl est téléchargeable sur Thingiverse .

MAKERFIGHT

Le MAKERFIGHT c’ est dans un mois !

L’ affiche est superbe , d’autre variante sont sur la page Facebook Technistub .

Je relève le défis de nos amis Alsaciens du Technistub, aidé d’ Amalio la construction tardive (ça serait trop facile sinon 😉 ) d’ un robot de combat est lancée .

Avec ce délais la simplicité est obligatoire .

Alors on se lance ? Il ne reste plus beaucoup de temps pour construire un engin .
Représentation 3D du concept

Construit autour d’ un châssis tubulaire il sera motorisé par deux moteurs électriques de récupération qui assureront la propulsion et la direction sur le principe des chars et engin de TP , piloté par un ensemble radio de modélisme. C’ est la radio commande qui permettra le mixage des canaux de pilotage des moteurs .

Début d' assemblage de la structure
Début d’ assemblage de la structure

Après découpage les segments de tube sont soudés pour former l’ une des deux parties de la structure du châssis, en essayant au maximum de respecter la géométrie (enfin presque…) .

Assemblage de la deuxième partie
Assemblage de la deuxième partie

Puis la deuxième partie est assemblée en utilisant la première comme gabarit pour avoir deux pièces identiques .

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Sur une de ces deux pièces sont soudées des petites barres à 90° pour les assembler .IMAG1711

Toujours en essayant de garder une bonne géométrie grâce à 3 pièces de métal qui servent de guide .

Mais même en prenant ces quelques précautions pour respecter la géométrie, après soudure il y a des déformations . J’ aurais dû maintenir plus fortement les barres pendant le soudage .

IMAG1715 Il a fallu ruser pour faire passer une petite barre entre les deux pièces principales .IMAG1716

Il a suffi d’ un boulon et d’ une douille à cliquet correspondante pour faire un “écarteur” . En dévissant la vis avec une clé plate, la longueur tète de vis douille augmente et écarte les deux pièces .

 

Le plus gros du châssis est terminé, 6 kilo ! euh oui… ça va pas être un poids plume .

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Prochaine étape les paliers des roues, les supports moteur et les transmissions .

 

Gravure de circuit imprimé à la CNC

Salut !

J’ai voulu tester la gravure de circuit imprimé avec la petite fraiseuse CNC du FabLab . L’ utilisation d’ une CNC nous permettrait de fabriquer nos propre circuits électroniques sans utiliser les produits chimiques habituel en plus de percer les trous et de découper la plaque à la forme voulu .

Pour cela j’ ai utilisé la version gratuite d’ un logiciel d’ édition de circuit électronique Eagle CAD et un plugin libre PCB Gcode .

La méthode dans les grandes lignes est simple :

On trace son circuit sur Eagle

ImprEcranEagle

On lance le plugin PCB Gcode , que l’ on peut configurer (côte de l’ outil , profondeur, vitesse etc..)

ImprEcranPcbGcode

Il génère le Gcode correspondant au tracé d’ isolation des pistes

IMprEcranPcbTrace

et des trous .

ImprEcranPcbTrous

Il ne reste plus qu’ à enregistrer le Gcode et de l’ envoyer à Bravoprodigy, le logiciel de la machine .

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Et voila un joli circuit imprimé .

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Ce n’ est qu’ une première approche , le logiciel de la CNC semble bien accepter le Gcode mais il y a des bug , elle n’ a pas voulu percer les trous . De plus la fraise n’ est pas spécialement adaptée à ce travail , elle n’ est pas assez fine pour réaliser un circuit avec des pistes fines et rapprochées .

Par exemple une plaque d’ essai d’ un circuit intégré CMS, les pistes ont carrément disparu .

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Bon du coup la plaque à était découpée et percée à la main .

C’est un circuit de pédale d’ effet de guitare électrique .

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Je vais continuer les essais pour avoir un outil sympa de plus au Lab, toute aide est la bienvenue .

Continuez la lecture de ce projet avec  La mini CNC reprend du service

Projet de plateforme robotique configurable

Voici le projet d’une plateforme robotique configurable.

Image chassis MK2

 

Après plusieurs essais de modélisation en 3D et traçage du plan pour la découpeuse laser, le premier prototype a pu sortir de la machine !

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Découpé dans du MDF de 3 mm , il mesure 35 cm de long sur 25 cm de large et 6 cm de hauteur . De quoi avoir suffisamment de place pour accueillir une carte Arduino Mega ou un Raspberry Pi et de multiple capteurs et moteurs qui pourront se fixer grâce aux fentes et trous prévu .

Un petit montage vite fait à base d’Arduino lui a permis de faire ses premiers tours de roue, mais il y a encore du boulot …

Le plan est disponible sur Thingiverse .

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