Ça y est notre robot pour le MakerFight est terminé !!
Après 6 mois d’ intense conception , de centaine de lignes de code , de découpe laser d’ une précision micrométrique et 245 heures d’ impression 3D le voila sous sa version définitive entièrement en carbone équipé d’une lame de 28 dents en carbure de tungstène tournant à plus de 25 tours par minute ! De quoi pulvériser n’importe quel adversaire en moins de 1 jours !
Mieux vaut quelques images plutôt qu’un long discours :
Une électronique de pointeUne motorisation surpuissanteUne visée ultrasonique pour la lame de tungstèneLa bête avec son contrôleur à retour de force
En raison du haut degré d’ innovation créer pour ce projet nous sommes aux regrets de vous annoncer qu’ aucune source, aucun fichier stl ni la moindre ligne de code ne sera partagé en OpenSource .
Voici un support de capteur ultrason réalisé sous SketchUp et imprimé avec du PLA .
Pas besoin de rajouter des supports pour l’ impression, ils sont déjà existants dans le modèle 3D.
Il est dessiné pour un capteur HC SR04 largement utilisé avec Arduino .
La fixation du capteur sur le support est faite avec un collier de serrage en plastique type Rislan. Il pourrait être amélioré avec une fixation clipsable pour se passer de collier .
Le support lui se fixe avec des vis M4 .
Le fichier stl est téléchargeable sur Thingiverse .
L’ affiche est superbe , d’autre variante sont sur la page Facebook Technistub .
Je relève le défis de nos amis Alsaciens du Technistub, aidé d’ Amalio la construction tardive (ça serait trop facile sinon 😉 ) d’ un robot de combat est lancée .
Avec ce délais la simplicité est obligatoire .
Représentation 3D du concept
Construit autour d’ un châssis tubulaire il sera motorisé par deux moteurs électriques de récupération qui assureront la propulsion et la direction sur le principe des chars et engin de TP , piloté par un ensemble radio de modélisme. C’ est la radio commande qui permettra le mixage des canaux de pilotage des moteurs .
Début d’ assemblage de la structure
Après découpage les segments de tube sont soudés pour former l’ une des deux parties de la structure du châssis, en essayant au maximum de respecter la géométrie (enfin presque…) .
Assemblage de la deuxième partie
Puis la deuxième partie est assemblée en utilisant la première comme gabarit pour avoir deux pièces identiques .
Sur une de ces deux pièces sont soudées des petites barres à 90° pour les assembler .
Toujours en essayant de garder une bonne géométrie grâce à 3 pièces de métal qui servent de guide .
Mais même en prenant ces quelques précautions pour respecter la géométrie, après soudure il y a des déformations . J’ aurais dû maintenir plus fortement les barres pendant le soudage .
Il a fallu ruser pour faire passer une petite barre entre les deux pièces principales .
Il a suffi d’ un boulon et d’ une douille à cliquet correspondante pour faire un « écarteur » . En dévissant la vis avec une clé plate, la longueur tète de vis douille augmente et écarte les deux pièces .
Le plus gros du châssis est terminé, 6 kilo ! euh oui… ça va pas être un poids plume .
Prochaine étape les paliers des roues, les supports moteur et les transmissions .
Le fablab est exceptionnellement fermé ce soir.
Je (Cédric) suis malade et malheureusement, une personne de l’université doit être présente pour des raisons réglementaires.
J’espère que cela n’importera pas trop vos projets en cours!
Désolé pour cet imprévu assez peu arrangeant…
L’ affiche est superbe , d’autre variante sont sur la page 
